Zabezpečte efektívnosť vytláčania rúr pomocou skrutiek a sudov

Ak plánujete investovať do vytláčania rúr so skrutkami a sudmi, je dôležité vedieť, že na zabezpečenie účinnosti stroja budete musieť zvážiť niekoľko kľúčových faktorov. Medzi ne patrí optimalizácia podávania, zlepšenie geometrie skrutky a zníženie spotreby energie a odpadu. Výroba sudov skrutky a sudy na vytláčanie plastových rúr a profilov .

Vylepšená geometria skrutiek

Skrutka hrá kľúčovú úlohu v procese extrúzie. Optimálna konštrukcia skrutky môže zvýšiť produkciu až o 25 %. Optimálna skrutka má dobré zloženie, ktoré zahŕňa správnu zmes oceľových materiálov a povlakov odolných voči opotrebovaniu.

Najdôležitejším faktorom ovplyvňujúcim tepelnú účinnosť extrúzneho systému je teplota v závitovke, valci a podávacej časti. Toto sa nazýva tepelná homogenita. Najúčinnejším spôsobom, ako to dosiahnuť, je znížiť teplotný rozdiel medzi tromi časťami. Tým sa výrazne zníži prenos tepla.

Rýchlosť taveniny je mierou množstva tepla dodávaného do materiálu počas procesu extrúzie. To nie je tak úzko spojené s geometriou skrutky, ako by mnohí predpokladali. Rýchlosť tavenia je určená druhou odmocninou celkového množstva tepla potrebného na tavenie polyméru.

Vyššie uvedená termočlánková mriežka bola použitá na kvantifikáciu teploty taveniny. Výsledky ukázali teplotný rozdiel 80 °C medzi 12-15 mm od stredu toku.

Optimalizované kŕmenie

Ak chcete vyrábať vytláčanie rúr so skrutkami a sudmi, existuje niekoľko dôležitých úvah. Patria sem umiestnenie, premenné riadenia procesu a materiály. Tieto faktory ovplyvňujú efektivitu výrobného procesu. Výber správnych materiálov a komponentov zabezpečí optimálny výkon.

Dizajn vašej skrutky a hlavne hrá neoddeliteľnú súčasť vo vašom procese vytláčania. Optimalizovaný dizajn môže pomôcť zvýšiť produkciu, znížiť prevádzkové náklady a zlepšiť kvalitu produktu. Má však tiež potenciál zmeniť vlastnosti vašich produktov.

Identifikácia vašich dominantných faktorov je nevyhnutná na zníženie počtu premenných. Ak je váš materiál citlivý na teplo, môžete si napríklad vybrať podávaciu skrutku so zúženým priemerom koreňa. Ak máte na bežeckom povrchu karbid volfrámu, môžete tiež predĺžiť životnosť skrutky.

Systém uzavretej slučky umožňuje bezúdržbové podávanie a znižuje prevádzkové náklady. Okrem toho vám môže pomôcť ušetriť energiu na vykurovanie.

Znížená spotreba energie

Aby výrobcovia plastových rúrok ušetrili náklady na energiu, musia investovať do vysokokvalitných strojov a spracovávať svoje materiály pri správnej teplote. Cieľom tejto štúdie bolo preskúmať, ako zmeny rýchlosti závitovky a nastavenia ohrevu valca ovplyvňujú spotrebu energie jednozávitovkového extrudéra. Meraním príslušných parametrov a vyhodnocovaním výsledkov bola vyvinutá jednoduchá, ale účinná metóda na meranie spotreby energie v extrudéri v reálnom čase.

Najvýraznejší vplyv na tepelnú mernú spotrebu energie má zmena rýchlosti závitovky. Vyššia rýchlosť skrutky má za následok nižšiu spotrebu energie. Účinok je však relatívne malý. Aby sa dosiahla vysoká energetická účinnosť, musí byť skrutka optimalizovaná otáčok.

Boli tiež skúmané účinky zmeny teplôt chladenia vody v privádzacej oblasti a ohrevu suda na spotrebu energie extrudéra. Výsledky experimentu ukázali, že zvýšenie teploty vody v napájacej ploche znížilo spotrebu energie chladiča. To malo za následok aj zníženie spotreby energie motorového pohonu.

Znížená šrotovnosť

Ak používate skrutky a sudy na vytláčanie rúrok, možno sa budete chcieť pozrieť na to, ako môžete znížiť množstvo odpadu. Vysoká miera šrotu môže viesť k drahým prestojom a strate konkurencieschopnosti. Ak však použijete efektívne metódy výmeny, môžete znížiť mieru šrotu.

Najprv musíte zvážiť kŕmnu násypku. Tu sa zavádza premletý a panenský materiál. Chmýří rozomletého materiálu môže spôsobiť upchatie hrdla násypky. To môže viesť k vyhladovaniu pôvodnej živice v matrici extrudéra. Je možné zabrániť hladovaniu panenskej živice jej zavedením do násypky gravitáciou.

Mali by ste zvážiť aj umiestnenie prvého a druhého prívodu. Vzdialenosť medzi stredmi prvého a druhého prívodu by mala byť medzi dvoma a šiestimi palcami. To má zabezpečiť, aby sa celkový objem materiálu v rúre extrudéra priviedol.